近年来航天液体动力人不断结合国内外产品保证等先进质量管理经验和方法，
在液体火箭发动机研制全过程推行实施了产品保证，并通过实践探索总结出了一套基于风险思维并适用于液体火箭发动机高质量保证成功的产品保证管理模式。本书系统总结了液体火箭发动机产品保证理论研究成果、体系建设成果以及工程实践经验，以期指导液体火箭发动机产品保证工作规范化、专业化开展，促进液体火箭发动机各级产品高质量保证成功能力的稳步提升，重点面向航天液体动力领域从事液体火箭发动机型号研制的工程技术人员、管理人员等。

时光荏苒，白驹过隙。航天推进技术研究院推行实施产品保证已经过了三个年头。回想2021年，航天推进技术研究院隆重召开产品保证体系建设启动大会，决定启动产品保证工作体系建设及实施产品保证管理。从此，产品保证这颗蕴含着巨大能量的种子正式在航天推进技术研究院落地生根。
作为航天液体动力国家队的航天推进技术研究院，成功研制了以常规运载、液氧煤油、液氧液氢、姿轨控为代表的上百种液体火箭发动机。这些发动机广泛应用于各类弹、箭、星、船、器等场景，为实施两弹一星、载人航天、北斗导航、月球探测、火星探测等国家重大工程作出了突出贡献。自十二五计划以来，面对日益增长的任务需求和高质量保证成功的压力，液体火箭发动机传统的质量管理模式受到了极大的挑战，急需找到适应新形势和新要求的质量管理方法，以便全面提升组织级保证任务成功的能力。为此，我们在充分学习和吸收欧空局、中国空间技术研究院等国内外单位推行产品保证管理的经验，并深入分析液体火箭发动机质量管理方面存在的薄弱环节和现有资源条件的基础上，确立了以技术风险识别和控制为核心，按照六化工作模式（体系化建设、机制化推进、领域化实施、精细化落地、数字化贯通、专业化支撑）推进产品保证工作体系的建设。
推行产品保证，是借鉴国内外成熟经验，结合航天推进技术研究院发展现状和业务特点而提出的质量管理改革举措。其指导理念是实现质量管理四个转变，即事后管理向预防控制转变、事后质量复查向过程质量确认转变、依赖个人经验向依靠规范制度转变、问题式管理向零缺陷系统工程管理转变。从方法论来说，就是重构横向到边、纵向到底的矩阵式产品保证责任体系，通过建立全级次有效衔接的产品保证组织机构，配置一支面向组织和面向项目的产品保证队伍，制定一套覆盖全要素的产品保证标准，组建一系列专业性强的技术支撑机构，在覆盖全要素、全过程、全周期的产品保证流程的规范下，做好对产品研制工作的监督、指导、评价和持续改进，从而达到件件工作零缺陷、次次交付零疑点、台台产品零故障的工作目标。从产品保证实施以来的效果来看，液体火箭发动机近年来交付后的质量问题数量持续下降，整个组织高质量保证成功的意识得到提升、执行质量保证体系流程的纪律性得到强化、所采取的方法和手段更加有效。
发展航天，动力先行！面对建设航天强国任务对液体火箭发动机提出的高质量保证成功的要求，面对液体动力新型工业化带来的挑战，液体动力人肩上的责任将更加艰巨。我相信，已在航天推进技术研究院扎根并茁壮成长的产品保证管理模式必将带来深远的影响，它将持续推动液体动力在一定要赶上和超过世界先进水平的奋斗路上，不断行稳致远。

二○二四年七月目录

航天推进技术研究院创建于1965年，是我国液体火箭发动机研制中心和专业抓总单位，承担着为我国运载火箭和导弹武器提供液体火箭发动机的重任。该研究院拥有先进的科研、生产和试验设施，具有雄厚的综合技术实力和完善的质量保证体系，并形成了液体火箭发动机科研、生产和试验的专业化分工和一体化布局，成为国家核心航天科研单位之一。

第1篇基础概论篇第1章国内外航天领域质量管理及产品保证发展历程3
1.1国外军工和航天领域质量管理与产品保证的接续发展3
1.1.1现代质量管理的发展历程3
1.1.2产品保证的发展5
1.2我国航天领域质量管理与产品保证的发展7
1.2.1我国航天领域质量管理与产品保证的发展历程7
1.2.2航天领域产品保证发展过程解析10第2章产品保证思想与特点13
2.1产品保证概念及思想13
2.2产品保证和质量管理的关系14第3章液体火箭发动机产品保证概述16
3.1液体火箭发动机产品特点及研制管理模式16
3.1.1液体火箭发动机介绍16
3.1.2液体火箭发动机研制特点19
3.1.3液体火箭发动机研制模式20
3.2液体火箭发动机产品保证工作体系21
3.3基于技术风险管理的液体火箭发动机产品保证方法26
3.3.1液体火箭发动机技术风险的特征27
3.3.2技术风险管理与液体火箭发动机产品保证活动28
3.3.3不同类型技术风险的差异化产品保证工作方法28
第2篇产保要素篇第4章液体火箭发动机产品保证要素构建33
4.1国内外产品保证要素研究33
4.1.1国外产品保证要素研究33
4.1.2国内产品保证要素研究33
4.2液体火箭发动机产品保证要素研究与构建35第5章产品保证管理39
5.1概述39
5.2产品保证目标39
5.3产品保证队伍40
5.4产品保证流程40
5.5产品保证策划40
5.5.1一般要求40
5.5.2产品保证大纲41
5.5.3产品保证计划42
5.5.4产品保证要求42
5.5.5产品保证工作机制43
5.5.6产品保证重要资源策划43
5.6技术风险分析与控制44
5.6.1一般要求44
5.6.2技术风险策划45
5.6.3技术风险识别与分析45
5.6.4技术风险控制46
5.6.5发动机技术风险分析与控制重点46
5.7关键项目管理47
5.8产品鉴定状态管理48
5.9技术状态管理49
5.9.1技术状态管理策划与监督49
5.9.2技术状态标识49
5.9.3技术状态控制50
5.9.4技术状态记实50
5.9.5技术状态验证与审核51
5.10生产和试验基线管理51
5.11评审管理51
5.11.1产品保证评审52
5.11.2设计评审52
5.11.3工艺评审53
5.11.4生产基线评审和生产准备状态检查53
5.11.5试验基线评审和试验准备状态评审53
5.11.6试验数据评审54
5.11.7技术状态更改评审54
5.11.8产品质量评审54
5.11.9质量问题归零评审55
5.12对外包的要求与控制55
5.12.1外包供方选择55
5.12.2外包供方审核与监督56
5.12.3外包产品保证要求的提出和传递56
5.12.4外包供方技术文件控制57
5.12.5外包过程质量控制57
5.13产品数据包管理58
5.13.1产品数据包的策划58
5.13.2产品数据包的建立及流转58
5.13.3产品数据包的审查58
5.14产品保证信息59
5.15产品保证总结59
5.16标准化要求60
5.17重复投产产品的工作迭代要求60第6章质量保证61
6.1概述61
6.2设计和验证62
6.2.1设计和开发策划62
6.2.2设计和开发输入64
6.2.3设计和开发输出64
6.3发动机试验要求64
6.3.1各级产品试验65
6.3.2整机试验67
6.3.3研制试验67
6.3.4鉴定试验68
6.3.5验收试验69
6.4精细量化控制要求69
6.5关重件及关键工序控制70
6.5.1设计过程控制70
6.5.2生产过程控制70
6.6洁净度与污染控制71
6.7多余物控制71
6.8极性控制72
6.9静电防护73
6.10火工装置和推进剂控制74
6.10.1火工装置控制74
6.10.2推进剂控制74
6.11生产控制75
6.11.1人机料法环测（5M1E）75
6.11.2特殊过程控制76
6.11.3总装过程控制77
6.11.4生产易错难操作控制78
6.11.5批次控制79
6.11.6搬运、贮存、包装、防护79
6.12试验控制80
6.12.1产品交接控制80
6.12.2试验易错难操作控制80
6.12.3产品防护控制81
6.12.4试验测试控制81
6.12.5试验质量分析或事故预想与回想81
6.12.6试验过程控制81
6.12.7试验安全管理82
6.12.8重复使用的关键设备控制82
6.13验收与交付82
6.13.1产品数据包检查82
6.13.2产品验收83
6.13.3产品交付84
6.13.4备附件管理84
6.14外场质量控制84
6.14.1四查85
6.14.2双想85
6.14.3外场保留工序质量控制85
6.14.4测试数据判读86
6.15不合格品管理86
6.15.1不合格品预防86
6.15.2不合格品审理和控制87
6.16质量问题管理87
6.16.1质量问题信息管理87
6.16.2质量问题归零管理88
6.16.3举一反三管理88
6.16.4质量问题分析管理88
6.16.5经验教训固化管理88
6.16.6质量问题管理评估89
6.17多媒体记录要求89
6.18检验控制89
6.18.1关键检验点与强制检验点90
6.18.2检验文件91第7章可靠性、安全性、维修性和保障性保证92
7.1概述92
7.2可靠性保证93
7.2.1可靠性保证工作项目93
7.2.2可靠性要求94
7.2.3可靠性管理94
7.2.4可靠性分析96
7.2.5可靠性设计98
7.2.6可靠性验证107
7.2.7可靠性评价109
7.3安全性保证112
7.3.1安全性工作项目112
7.3.2安全性要求113
7.3.3安全性管理113
7.3.4安全性分析114
7.3.5安全性设计115
7.3.6安全性验证116
7.4维修性保证116
7.4.1维修性保证工作项目116
7.4.2维修性要求117
7.4.3维修性管理117
7.4.4维修性分析117
7.4.5维修性设计与验证118
7.5保障性保证118
7.5.1保障性保证工作项目118
7.5.2保障性要求119
7.5.3保障性管理119
7.5.4保障性设计、分析和规划120第8章测试性保证121
8.1概述121
8.2测试性保证工作项目121
8.3测试性要求122
8.3.1测试性定性要求122
8.3.2测试性定量要求122
8.4测试性管理123
8.4.1测试性保证计划123
8.4.2测试性评审124
8.4.3对外包供方的监控124
8.4.4信息采集与管理124
8.5测试性设计与分析124
8.5.1测试方案和测试要求124
8.5.2测试性设计准则125
8.5.3固有测试性设计126
8.5.4测试性分析126
8.5.5故障诊断126
8.6发动机测试体系与典型产品过程测试128
8.6.1发动机测试体系与测试性128
8.6.2燃烧装置测试129
8.6.3涡轮泵测试129
8.6.4阀门测试129
8.6.5电气类产品测试129
8.6.6压力容器类产品测试130
8.6.7发动机总装测试130
8.6.8发动机热试验130
8.6.9健康监测和故障诊断130
8.6.10发动机出厂后测试131
8.6.11可重复使用测试131
8.7测试性验证与评估131
8.7.1测试性验证131
8.7.2测试性评估131
8.8测试覆盖性管理132
8.8.1可测试项目管理132
8.8.2不可检不可测试项目管理133
8.8.3测试覆盖性评审133
8.9测试覆盖性控制133
8.9.1测试覆盖性分析133
8.9.2测试覆盖性检查和确认135第9章环境适应性保证136
9.1概述136
9.2工作项目137
9.3环境适应性管理138
9.3.1环境适应性保证策划138
9.3.2环境适应性保证信息管理138
9.3.3对外包产品的监督和控制138
9.4环境风险分析139
9.4.1环境剖面分析139
9.4.2环境效应分析139
9.4.3环境风险识别141
9.5环境适应性设计144
9.5.1力学环境适应性设计144
9.5.2热环境适应性设计145
9.5.3电磁环境适应性设计146
9.5.4空间环境适应性设计148
9.5.5自然环境适应性设计150
9.5.6组合环境适应性设计150
9.6环境适应性验证151
9.6.1环境响应特性调查试验151
9.6.2环境适应性硏制试验151
9.6.3环境适应性鉴定试验151
9.6.4交付产品的环境验收和抽检（例行）试验152
9.6.5主要试验方法152
9.7环境适应性评价（评估）153
9.7.1环境适应性评价（评估）的原则153
9.7.2环境适应性评价（评估）的方法153
9.7.3环境适应性评价（评估）的内容154第10章工艺与物料保证155
10.1概述155
10.2工艺保证155
10.2.1基本要求155
10.2.2工艺保证工作流程与工作项目155
10.2.3设计工艺性控制155
10.2.4工艺总方案158
10.2.5工艺鉴定158
10.2.6工艺选用159
10.2.7工艺风险分析160
10.2.8工艺文件控制161
10.2.9工艺过程控制161
10.2.10转阶段工艺工作161
10.3材料保证161
10.3.1工作项目161
10.3.2材料选用目录建立及维护163
10.3.3材料选用控制163
10.3.4材料认定166
10.3.5材料采购控制167
10.3.6材料使用控制167
10.4机械零件保证169
10.4.1工作项目169
10.4.2机械零件选用目录建立及维护170
10.4.3机械零件选用控制170
10.4.4机械零件采购控制172
10.4.5机械零件使用控制172
10.5元器件保证173
10.5.1基本要求173
10.5.2元器件保证工作项目173
10.5.3元器件选用控制175
10.5.4元器件采购控制176
10.5.5元器件验收、复验及保管发放177
10.5.6元器件使用过程控制178
10.5.7元器件信息管理179第11章软件产品保证181
11.1概述181
11.2软件产品保证通用要求181
11.2.1可靠性与安全性要求181
11.2.2重用及产品化183
11.2.3技术状态变更控制要求183
11.2.4评审管理要求183
11.2.5配置管理要求184
11.2.6风险管理要求184
11.2.7外协外购软件的控制要求185
11.2.8文档编制和管理要求185
11.3CPU软件研制过程产品保证185
11.3.1系统分析与设计185
11.3.2软件需求分析185
11.3.3软件设计与实现186
11.3.4软件测试186
11.3.5单元测试187
11.3.6集成测试187
11.3.7配置项测试187
11.3.8验收交付188
11.3.9软件运行维护189
11.4FPGA软件研制过程产品保证189
11.4.1任务分析189
11.4.2需求分析189
11.4.3设计实现190
11.4.4仿真与设计确认190
11.4.5FPGA固化191
11.5委托第三方开发的软件控制191第12章地面设施设备保证193
12.1概述193
12.2研制过程管理193
12.2.1策划与设计194
12.2.2采购、验收与交付195
12.3使用与维护管理196
12.3.1通用管理要求196
12.3.2典型设备与场合特殊要求198第13章生产试验过程专项产品保证202
13.1概述202
13.2生产过程产品保证202
13.2.1产品特性分析203
13.2.2生产过程产品保证控制项目管理204
13.2.3生产基线的管控207
13.3试验过程产品保证210
13.3.1试验风险分析与控制210
13.3.2试验过程产品保证控制项目管理211
13.3.3试验基线的管控213
13.3.4试验准备状态评审215
13.3.5试验结果分析与应用216
第3篇过程流程篇第14章液体火箭发动机产品保证总流程219
14.1概述219
14.2依据文件219
14.3发动机产品保证总流程219
14.3.1发动机研制阶段介绍220
14.3.2各研制阶段产品保证重点工作221
14.3.3产品保证总流程设计223
14.4流程应用指南225
14.5小结225第15章方案阶段发动机产品保证流程227
15.1概述227
15.2依据文件227
15.3方案阶段产品保证流程227
15.3.1方案阶段产品保证重点工作227
15.3.2方案阶段产品保证流程设计228
15.4方案阶段产品保证流程应用指南232
15.5小结233第16章初样阶段发动机产品保证流程234
16.1概述234
16.2依据文件234
16.3初样阶段产品保证流程234
16.3.1初样阶段产品保证重点工作234
16.3.2初样阶段产品保证流程设计235
16.4初样阶段产品保证流程应用指南239
16.5小结239第17章试样阶段发动机产品保证流程240
17.1概述240
17.2依据文件240
17.3试样阶段产品保证流程240
17.3.1试样阶段产品保证重点工作240
17.3.2试样阶段产品保证流程设计241
17.4试样阶段产品保证流程应用指南244
17.5小结245第18章定型阶段发动机产品保证流程247
18.1概述247
18.2依据文件247
18.3定型阶段产品保证流程247
18.3.1产品状态固化阶段247
18.3.2小批量试产阶段248
18.3.3产品批量生产阶段249
18.4定型阶段产品保证流程应用指南251
18.5小结251第19章发射与飞行阶段产品保证流程252
19.1概述252
19.2依据文件252
19.3发射与飞行阶段产品保证流程253
19.3.1发射与飞行阶段产品保证目标253
19.3.2发射与飞行阶段产品保证工作开展思路253
19.3.3发射与飞行阶段产品保证重点工作253
19.3.4发射与飞行阶段产品保证流程设计254
19.4发射与飞行阶段产品保证流程应用指南259
19.5小结259
第4篇实践案例篇第20章液体火箭发动机产品保证六化工作模式实践263
20.1概述263
20.2实践背景263
20.3六化工作模式实践264
20.3.1体系化建设264
20.3.2机制化推进270
20.3.3领域化实施273
20.3.4精细化落地273
20.3.5数字化贯通274
20.3.6专业化支撑274
20.4启示275第21章产品保证精细化落地案例276
21.1概述276
21.2案例背景276
21.3工作要求276
21.3.1精细化落地工作标准276
21.3.2文件细化与量化要求277
21.3.3文件持续精细化要求278
21.4工作实践279
21.4.1工作流程279
21.4.2问题查摆281
21.4.3分析与整改282
21.5启示283第22章生产基线建立与应用案例284
22.1概述284
22.2案例背景284
22.3工作实践284
22.3.1生产基线的建立285
22.3.2生产基线的确定285
22.3.3生产基线的管控286
22.4启示287第23章可靠性保证专业支撑作用发挥288
23.1概述288
23.2工作要求288
23.3工作方法289
23.3.1导入可靠性理念289
23.3.2提高人员可靠性专业水平289
23.3.3可靠性工作融入研制流程289
23.3.4固化形成可靠性工作规范290
23.4典型案例分析290
23.4.1可靠性标准子体系建设290
23.4.2基础数据库建设292
23.4.3发动机可靠度评估293
23.5启示294第24章产品保证数字化贯通实践295
24.1概述295
24.2实践背景295
24.3工作要求295
24.3.1贯通工作范围295
24.3.2贯通工作思路296
24.3.3贯通工作目标296
24.4工作方法297
24.4.1现状调研297
24.4.2需求征集297
24.4.3贯通工作项目制定297
24.4.4贯通工作子项目分解297
24.4.5工作机制298
24.5工作实践298
24.6启示299第25章发动机单机产品保证案例300
25.1概述300
25.2案例背景300
25.3工作要求301
25.4工作实践301
25.4.1产品保证目标302
25.4.2产品保证队伍302
25.4.3产品保证策划303
25.4.4产品保证实施305
25.4.5产品保证工作总结311
25.5启示312第26章发动机试验过程产品保证案例314
26.1概述314
26.2案例背景314
26.3工作要求315
26.4工作实践315
26.4.1产品保证队伍和工作方式315
26.4.2发动机试验全流程管控的实现316
26.4.3试验风险分析与控制320
26.4.4控制项目管理322
26.4.5试验基线建立和控制324
26.5启示324液体火箭发动机产品保证技术发展展望326参考文献330后记331